В индустриите на фините химикали, фармацевтиката и хранителната промишленост, транспортьорите за прах са станали основна инфраструктура за модерното производство, като принципно решават трите основни предизвикателства, произтичащи от традиционното ръчно транспортиране или отвореното транспортиране. Когато компаниите се изправят пред необходимостта да обработват по няколко тона прахообразни материали на час, операциите с отворен връх не само че водят до загуби на суровини до 3-5%, но също така създават риск от експлозия на прах – според стандартите на NFPA, запалим прах (като например прах за хранене или метален прах), с дебелина над 0.8 мм може да се възпламени и експлодира при контакт с електростатични искри. Професионално проектирана затворена система за транспортиране на прах, със степен на улавяне на прах от 99.9% и конструкция, сертифицирана по ATEX за взривозащита, директно намалява разходите за безопасно производство с над 40%.
По-важното е, че това оборудване директно влияе на качеството на крайния продукт. Някога една многонационална фармацевтична компания е понесла загуби, надвишаващи 2 милиона долара, поради проблеми с агломерация по време на транспортирането на суровини за активни фармацевтични съставки (API), което довело до прекомерни скорости на разтваряне на цялата партида медикаменти. След като внедрила пневматична система за транспортиране с технология за контрол на турбулентността, чрез прецизно регулиране на скоростта на въздушния поток и гладкостта на вътрешната стена на тръбопровода (Ra ≤ 0,4 μm), скоростта на деградация на активните съставки успешно била контролирана под 0,3%, като също така били изпълнени строгите изисквания на FDA за кръстосано замърсяване от ≤10 ppb. Това ниво на стабилност на качеството е основен конкурентен признак за фармацевтичните компании при получаването на сертификат GMP.
От оперативна гледна точка, стойността на шнековите транспортьори се отразява в три ключови показателя: автоматизирането на 80% от позициите за ръчно зареждане, което спестява на определена фабрика за детски смеси $370,000 годишно по сметка за труд; модулния дизайн намалява заетата площ с две трети, създавайки допълнителна производствена мощност от 18% при модернизация на стара фабрика с площ 300 квадратни метра; когато се комбинира със система за контрол с променлива честота, потреблението на енергия на тон се понижава до 1.8 kW·h, което отговаря на стандарта за енергийна ефективност IE4 на ЕС. Практически случаи показват, че компании, използващи системи за транспортиране с верижни тръби за диоксид на титана, постигат връщане на инвестицията в оборудването в рамките на 14 месеца чрез спестяване на енергия и намалено потребление. Когато избирате система за транспортиране на на прах, в действителност изграждате модерна индустриална инфраструктура, която комбинира стандарти за безопасност, висококачествени компоненти и гъвкавост на печалбата.
30
May
29
May
18
Jun
преди монтажа ръчната обработка забавяше производствената скорост и рекордите за безопасност. След прилагането на тази система ефективността на производствената линия се увеличи с 40%. Възвръщаемостта на инвестициите беше очевидна в рамките на няколко месеца – намалени разходи за труд и нулева заболеваемост от наранявания при работа в продължение на 18 месеца. Безпроблемната интеграция с опаковъчната ни линия беше допълнителен бонус.
"Проблемът с повредените продукти по време на транспортирането ни създаде трудности години наред. Това решение с деликатно транспортиране напълно елиминира счупванията, като същевременно отговаря на строгите санитарни стандарти на FDA. Поддръжката е изненадващо проста, а времето на простои е намалено с 70%. Всеки вложен цент си струва за индустрии, чувствителни към качеството."
Авторски права © Henan Zhongren Machinery Equipment Co., Ltd.
EN
