Системи за вакуумно транспортиране революционизират ефективността и хигиената в производството на соево млеко

Глобалният ръст на demande за растителни напитки, особено за соево мляко, изисква изключително ефективни, хигиенични и автоматизирани процеси на производство. Традиционните ръчни или механични методи за обработка на соева прах и добавки предstawят значителни предизвикателства, включително рискове от забразяване, образуване на прах и трудова интензивност. Системите за транспортиране с вакуум са се явява като оптималното решение, преобразявайки обработката на материала в модерните заводи за производство на соево мляко.

Производството на соев мляко включва точна обработка на различни сухи съставки:
1. Основният състав, често липнателен и склонен да поражда прах.
2. Необходимите укрепвания, обикновено добавяни в малки, точно измерени количества.
3. Потоцимащи, но потенциално праховити.
4. Често тонки прахове, които изискват крепка обработка.

Ръчното прихващане, разливане или използването на винтови транспортери водеше до:
Прах, носим през въздуха, контакт с оператора и трудно очистване, което увеличава вероятността за забразяване.
Формирането на прах повишаваше загубата на продукт и правеше работната среда нечистоплотна.
Трудности при дълбоко очистване на механичните системи между партидите или различните съставки.
Физически напрегнати задачи и експозиция към прах.
Ръчните методи липсваха точност, което влияше на качеството на продукта.

Системите за manipulation на прах под вакуум предлагат затворено, автоматизирано решение, съвместимо с линиите за производство на соево мляко:

1. Съставките се движат в затворени оцеленели стоманени тръби (обикновено 316L) и филтри. Това значително намалява прахът във въздуха, предпазва операторите от контакт и защитава материалите от околните загадения.
2. Интегрираните високоредовни филтри (често HEPA-клас) улавят почти всички частици прах при източника, подобряват качеството на въздуха, безопасността на работниците (снижавайки риска от експлозии) и минимизират загубата на продукта.
3. Вакуумните системи използват нискоскоростна транспортирана, особено полезна за деликатните структури на соевия протеин, минимизирайки деградацията или денатурацията.
4. Системите разполагат с гладки повърхнини, минимални мъртви зони, заоблените ъгли и са напълно съвместими с строгите протоколи за промивка на място (CIP) и стерилизация на място (SIP), които са основни при производството на храна. Бързодействащите фиксажи позволяват лесна демонтаж за проверка и промивка.
5. Системите се интегрират seemlessly с програмното осигуряване за PLC и управление на рецепти. Съставките се предават автоматично от съхранението (силози, големи торби, бочки) директно до миксиращите резервоари или хопперите в точни, предварително програмирани последователности и количества.
6. Лесно обикаля около съществуващото оборудване. Значително по-бързо от ръчното управление, намалява времето на цикъла на партията и разходите за работа. Една система често може да обслужва множество точки за доставка и назначение.

Ведущ производител на соеви напитки модернизира тяхната основна линия за смесване. Беше инсталиран централен единица за вакуумно транспортиране:
Специални точки за зареждане за Изолиран Соявен Протеин (FIBC дисcharger), Захар (сило) и станция за малки съставки (Витамини/Минерали/Стабилизатори - от бубари или малки кутии).
Печатена връзка директно към голямата, високосhear смешилна чанта.
Операторите избират рецепта на HMI. Системата автоматично пренася всеки съставник по ред в правилното редове и тегло (потвърдено от носачи за товар на получаващия хопър/смесвател) директно в смесителната съдовина. Добавянето на вода се активира автоматично след като праховете са заредени.

Драматичен спад на нивото на прах (>90%). Елиминирани ръчни операции, минимизиран риск от контаминация. Постигнат последователен съответствие при аудити за безопасност на храните.
Последователно и прецизно дозиране на съставките гарантира еднакво качество и вкус на продукта от партия до партия. Мекото обработване запазва функционалността на протеините.
Времето за прехвърляне на прах се съкрати с 70%. Значително намалени са нуждите за труд при обработка на прах.
Загубата на съставки поради прах минимизирана. Снижено време за чистене и употреба на вода/химикали за CIP.
Автоматизираната система лесно приспособи увеличените обеми на производство без добавяне на ръчна работа.

Технологията за транспортиране под вакуум вече не е роскош, а критичен компонент в съвременното, конкурентно производство на соево мляко. Предоставяйки затворен, хигиеничен, автоматизиран и ефективен метод за обработка на чувствителните сухи съставки, тя пряко решава основните предизвикателства на индустрията. Резултатът е по-безопасни операции, превъзходна продуктова консистентност, намалена отпадна masa, по-ниски операционни разходи и възможността да се отговори на растящите изисквания на пазара за плантени напитки ефективно. Неговото интегриране представлява значителен корак към напълно оптимизирано, следващо поколение на производството на хранителни продукти.