Hvorfor bruger plastikfabrikker vakuumpumpefremføringsmaskiner?

Reduceringsforanstaltninger mod materialforureningstrusler i produktionen af plast

At kunne producere plastmaterialer er en proces, der er meget følsom over for forurening. Plastmaterialer til fødevareemballage, medicinsk udstyr og elektronikdele kræver særlig opmærksomhed for at forhindre eventuelle forurenende uregelmæssigheder. Sådanne forurenende uregelmæssigheder kan omfatte fint støv, metalspåner og snavs fra fremmede materialer. Traditionelle skruer eller bæltekonveyorer til mekanisk transport har døde zoner, hvor støv og fine fremmedlegemer kan samles. Dette kan med tiden føre til krydsforurening.

Vacuumfødemaskiner fungerer i en lukket kreds. De indeholder fuldt ud plastmaterialer, uanset om de er i form af pellets, pulver eller genmaling, under hele transportprocessen. Desuden sikrer den lukkede konstruktion af fødesystemerne, at der ikke opstår direkte kontakt udefra, og effektivt holder støv og fugt ude. Derved isoleres luftforureninger i værkstedet. En sådan konstruktion er mere tidsbesparende og økonomisk fordelagtig i produktionsprocessen af plastmaterialer, da der er mindre behov for manuelt arbejde med rengøring af materialer efter transport.

Forbedring af effektivitet og reduktion af afhængighed af manuelt arbejdskraft

I plastproduktionen styres produktionsprocessen ofte ved hjælp af kontinuerlige 24-timers produktionslinjer, og materialestrømmen er organiseret på en måde, så en produktionsstop kan være meget dyr. Det manuelle tilførsel af materialer, eller endda brugen af halvautomatiske tilførselssystemer, kræver konstant tilsyn fra arbejdere, som overholder de satte tidsskemaer og tilføjelser i siloer eller beholder. Sådanne systemer er højst ineffektive på grund af den øgede risiko for forstyrrelser i tilførselscyklussen forårsaget af lange efterspørgselsintervaller, træthed og fejlagtig vurdering af siloniveauet af arbejderen, hvilket får systemet til at bryde den etablerede produktionsstrøm.

Vacuumfødesystemer er designet til at fungere sammen med industrielle plastforarbejdningssystemer, såsom ekstruderings- og injektions- eller blæseformningsmaskiner. Disse systemer er udstyret med automatiske nivåfølsomme enheder og systemer til overvågning i realtid, som kontrollerer materialniveauet i procesbunkerne. Når et bestemt niveau nås, aktiveres en materialsugningscyklus, og denne afsluttes, når det indstillede øvre niveau nås. Sådanne systemer gør det muligt at opnå fuldt automatiseret og styret tilfødning, hvilket sikrer, at systemet forbliver inden for de definerede driftsparametre. For store operationer med flere produktionslinjer kan vacuumkontrolsystemerne i tilfødselssystemerne organiseres hierarkisk for at forbedre produktionsplanlægningen.

Forståelse af forskellige materialer anvendt ved plastforarbejdning.

Plast kan antage mange former og udseender og kan have individuelle og unikke egenskaber. Den kan forekomme som luftige og lette pellets, som fint og let pulver eller som uregelmæssigt formede genbrugsstykker. Ældre metoder til materialehåndtering har svært ved at håndtere disse forskellige materialer. Meget lette pellets kan flyde og gå tabt under transport, fint pulver kan forsvinde som støv og udløse en støveksploder, og uregelmæssigt formede genbrugsmaterialer kan blokere i transportbænderes samlinger.

Forskellige vakuumfoderingsmaskiner kan designes baseret på forskellige egenskaber ved forskellige plastmaterialer. Til fine pulver kan sugning ske problemfrit for samling og udskillelse af pulver ved hjælp af højeffektiv filtrering. Ved sugning af tætte eller tungere pellets kan vaccumtrykket justeres for at undgå tilstoppinger. Denne fleksibilitet gør det muligt for vakuumfoderingsmaskiner at bearbejde et bredt spektrum af materialer og fremmer effektivitet for plastproducenter, der ofte skifter materialer eller arbejder med flere produktlinjer.

Forbedring af sikkerheden i værksteder og minimering af driftsrisici

At sikre sikkerheden i en plastproduktionsworkshop er afgørende. Fin plastikpulver som PVC-pulver eller polyethylenpulver er højst brandfarligt og kan danne eksplosive blandinger, når de spredes i luften og når en bestemt koncentration. Vakuumfødemaskiner reducerer sikkerhedsrisici på to måder. Det lukkede transportanlæg forhindrer, at plastpulver slipper ud i arbejdspladsluften. Dette forhinderer opbygning af eksplosivt støv og eliminerer dermed risikoen for støveksplosioner. Mange modeller er eksplosionsikre, hvilket yderligere forbedrer sikkerhedsfunktionerne. Indførelse af automatiserede transportanlæg til materialehåndtering af tunge genstande med skarpe kanter fjerner risikoen for direkte skadelig kontakt med materialerne. Systemet beskytter medarbejderes sundhed og sikkerhed. At gøre arbejdspladsen sikrere og mere effektiv hjælper fabrikker med at undgå dyre retssager, som kan opstå som følge af arbejdsskader.

Bidrager til energibesparelser og miljøbeskyttelsesmål

Gennem årene har fabrikkerne fået mere og mere pres for at overholde globale miljøregulativer. Fler og flere lande vedtager love om energibesparelse, energieffektivitet og begrænsning af kuldioxidudledning inden for plastindustrien. Vakuumfødemaskiner er lige så energieffektive som deres alternativer. Deres vakuumkompressorer er udstyret med variabel frekvensmotorer, som dynamisk justerer effekten ud fra sanntidsdata for den transporterede mængde materiale. Effektniveauet falder eksempelvis, når materialet næsten er transporteret, hvilket undgår unødigt forbrug ved konstant fuld effekt. En sådan styring med variabel frekvens kan opnå en energibesparelse på 20 til 30 % i forhold til mekaniske transportbånd med fast hastighed. Desuden minimerer det lukkede transportsystem udslip af materiale og sparer på sigt 5 % af råmaterialerne. Disse besparelser vil hjælpe fabrikkerne med at nå deres mål for plastproduktion i disse markeder og forbedre fabrikkens image over for miljøbevidste markeder.