Por Que Fábricas de Plástico Usam Máquinas de Alimentação a Vácuo?

Mitigando Ameaças de Contaminação de Materiais na Produção de Plásticos

Ser capaz de produzir materiais plásticos é um processo altamente sensível à contaminação. Materiais plásticos destinados a embalagens para alimentos, aparelhos médicos e peças eletrônicas precisam de atenção especial para evitar qualquer imperfeição por contaminantes. Tais imperfeições por contaminantes podem incluir poeira fina, aparas de metal e resíduos de matéria estranha. Sistemas tradicionais com parafusos ou transportadores de correia para transporte mecânico possuem áreas de espaço morto onde poeira e pequenas partículas estranhas podem se acumular. Isso pode levar à contaminação cruzada ao longo do tempo.

Máquinas de alimentação a vácuo com operação em circuito fechado. Elas contêm completamente os materiais plásticos, seja na forma de pellets, pós ou reaproveitados, durante todo o transporte. Além disso, o design fechado dos sistemas de alimentação garante que não haja contato direto com o exterior, mantendo efetivamente a poeira e a umidade afastadas. Por sua vez, elas isolam os contaminantes do ar presentes no ambiente de trabalho. Esse tipo de design é mais eficiente em termos de tempo e custo no processo de produção de materiais plásticos, pois há menor necessidade de mão de obra para limpar os materiais após o transporte.

Melhorando a Eficiência e Reduzindo a Dependência de Mão de Obra Manual

Na fabricação de plásticos, o processo produtivo é frequentemente gerido utilizando linhas de produção contínuas de 24 horas, e o fluxo de materiais é organizado de tal forma que uma paralisação na produção pode ser muito onerosa. A alimentação manual de materiais, ou mesmo a utilização de sistemas de alimentação semi-automáticos, exige a supervisão constante de trabalhadores, que se apegam aos horários estabelecidos e às sobreposições nos silos ou nas tremonhas. Tais sistemas são altamente ineficientes devido ao aumento do risco de interrupção no ciclo de alimentação causado por intervalos prolongados de demanda, fadiga e avaliação incorreta do nível do silo pelo trabalhador, levando o sistema a romper o fluxo de produção estabelecido.

Os sistemas de alimentação a vácuo são projetados para interagir com sistemas industriais de processamento de plástico, como máquinas de extrusão, injeção ou moldagem por sopro. Esses sistemas são equipados com dispositivos automáticos de detecção de nível e sistemas de monitoramento em tempo real que controlam os níveis de material nas tremonhas do processo. Quando um nível definido é atingido, um ciclo de sucção de material é ativado e outro é encerrado assim que o nível superior pré-definido é alcançado. Tais sistemas facilitam uma alimentação automatizada totalmente controlada, mantendo o sistema dentro dos parâmetros operacionais estabelecidos. Para operações em larga escala com múltiplas linhas de produção, os sistemas de controle de vácuo da alimentação podem ser organizados hierarquicamente para melhorar o planejamento da produção.

Compreendendo os diferentes materiais utilizados no processamento de plásticos.

Os plásticos podem assumir múltiplas formas e apresentar características individuais e únicas. Podem vir na forma de grânulos leves e inflados, como pós finos e leves, ou como materiais reprocessados com formatos irregulares. Métodos mais antigos de manipulação de materiais têm dificuldade com esses diferentes tipos de materiais. Grânulos muito leves podem flutuar e se perder durante a manipulação, pós finos podem se dispersar como poeira e provocar explosões de poeira, e materiais reprocessados com formatos irregulares podem emperrar nas folgas dos transportadores.

Diferentes máquinas de alimentação a vácuo podem ser projetadas com base nas diferentes características de diversos materiais plásticos. Para pós finos, a sucção pode ser contínua para coleta e ejeção de pó, utilizando filtração de alta eficiência. Para a aspiração de pellets densos ou pesados, a pressão de vácuo pode ser ajustada para evitar obstruções. Essa flexibilidade permite que as máquinas de alimentação a vácuo processem uma ampla gama de materiais e promovam eficiência para fabricantes de plástico que frequentemente mudam de material ou trabalham com múltiplas linhas de produtos.

Melhorando a Segurança em Oficinas e Minimizando Riscos Operacionais

Garantir a segurança em uma oficina de produção de plástico é essencial. Pós plásticos finos, como pó de PVC ou pó de polietileno, são altamente combustíveis e podem criar misturas explosivas quando dispersos no ar e atingem uma certa concentração. As máquinas de alimentação a vácuo reduzem os riscos de segurança de duas maneiras. O sistema fechado de transporte impede que os pós plásticos escapem para o ar do ambiente de trabalho. Isso evita o acúmulo de poeira combustível, eliminando a possibilidade de explosões de poeira. Muitos modelos são à prova de risco de explosão, o que aumenta as características de segurança. A implementação de sistemas automatizados de transporte para movimentação de materiais pesados com bordas afiadas elimina o risco de contato direto adverso com os materiais. O sistema protege a saúde e a segurança dos funcionários. Tornar o local de trabalho mais seguro e eficiente ajuda as fábricas a evitar processos judiciais onerosos, que podem surgir de lesões no trabalho.

Contribuindo para os Objetivos de Conservação de Energia e Proteção Ambiental

Ao longo dos anos, as fábricas estão sob crescente pressão para cumprir com as regulamentações ambientais globais. Um número cada vez maior de países está promulgando leis relativas à redução do consumo energético, eficiência energética e limites de emissões de carbono dentro da indústria de plásticos. As máquinas de alimentação a vácuo são tão eficientes energeticamente quanto suas alternativas. Suas bombas de vácuo integram motores de frequência variável que ajustam dinamicamente a potência com base em dados em tempo real sobre a carga transportada. Por exemplo, os níveis de potência diminuem quando o material está quase totalmente transportado, evitando o desperdício associado ao funcionamento constante em plena potência. Esse controle de frequência variável pode proporcionar economia de energia entre 20 e 30% em comparação com transportadores mecânicos de velocidade fixa. Além disso, o sistema fechado de transporte minimiza a perda de material, gerando uma economia de 5% nos materiais brutos a longo prazo. Essas economias ajudarão as fábricas a atingir suas metas de produção de plástico nesses mercados, melhorando a imagem da fábrica junto aos mercados conscientes do meio ambiente.