¿Por qué las fábricas de plástico usan máquinas de alimentación al vacío?

Mitigación de las amenazas de contaminación de materiales en la producción de plásticos

La capacidad de producir materiales plásticos es un proceso altamente sensible a la contaminación. Los materiales plásticos destinados al envasado de alimentos, aparatos médicos y componentes electrónicos requieren una atención especial para evitar cualquier imperfección por contaminantes. Dichas imperfecciones contaminantes pueden incluir polvo fino, virutas metálicas y residuos de materiales extraños. Los sistemas tradicionales de tornillos o transportadores de bandas para el transporte mecánico tienen zonas muertas donde pueden acumularse polvo y partículas finas extrañas. Esto puede provocar contaminación cruzada con el tiempo.

Máquinas de alimentación por vacío de operación en circuito cerrado. Contienen completamente los materiales plásticos, ya sea en forma de gránulos, polvos o reciclados, durante todo el transporte. Además, el diseño cerrado de los sistemas de alimentación garantiza que no haya contacto directo con el exterior, manteniendo eficazmente alejados el polvo y la humedad. A su vez, aíslan los contaminantes del aire en el taller. Este diseño es más eficiente en tiempo y rentable en el proceso de producción de materiales plásticos, ya que se reduce la necesidad de mano de obra para limpiar los materiales tras el transporte.

Mejora de la eficiencia y reducción de la dependencia de la mano de obra manual

En la fabricación de plásticos, el proceso de producción suele gestionarse mediante líneas de producción continuas de 24 horas, y el flujo de materiales se organiza de tal manera que una parada en la producción puede ser muy costosa. La alimentación manual de materiales, o incluso el uso de sistemas de alimentación semiautomáticos, requiere la supervisión constante de los trabajadores, quienes deben ajustarse a los horarios establecidos y verificar los niveles en los silos o tolvas. Dichos sistemas son altamente ineficientes debido al mayor riesgo de interrupción en el ciclo de alimentación provocado por intervalos prolongados de demanda, fatiga y evaluaciones erróneas del nivel del silo por parte del operario, lo que lleva al sistema a romper el flujo de producción establecido.

Los sistemas de alimentación al vacío están diseñados para conectarse con sistemas industriales de procesamiento de plásticos, como máquinas de extrusión, inyección o moldeo por soplado. Estos sistemas están equipados con dispositivos automáticos de detección de nivel y sistemas de monitoreo en tiempo real que controlan los niveles de material en las tolvas del proceso. Una vez alcanzado un nivel predeterminado, se activa un ciclo de succión de material y se finaliza cuando se alcanza el nivel superior establecido. Dichos sistemas facilitan una alimentación automatizada completamente controlada, que mantiene el sistema dentro de los parámetros operativos definidos. Para operaciones a gran escala con múltiples líneas de producción, los sistemas de control de vacío de alimentación pueden organizarse jerárquicamente para mejorar la programación de la producción.

Comprensión de los diferentes materiales utilizados en el procesamiento de plásticos.

Los plásticos pueden adoptar múltiples formas y presentaciones y pueden tener características individuales y únicas. Pueden presentarse como gránulos esponjosos y ligeros, como polvos finos y livianos, o como materiales de reciclado de forma irregular. Los métodos antiguos de manipulación de materiales tienen dificultades con estos diferentes materiales. Los gránulos muy ligeros pueden flotar y perderse durante la manipulación, los polvos finos pueden dispersarse como polvo y provocar una explosión de polvo, y los materiales de reciclado de forma irregular pueden atascarse en las aberturas del transportador.

Se pueden diseñar diferentes máquinas de alimentación por vacío según las distintas características de los diversos materiales plásticos. Para polvos finos, la succión puede ser continua para la recolección y expulsión del polvo mediante filtración de alta eficiencia. Para aspirar gránulos densos o pesados, se puede ajustar la presión de vacío para evitar obstrucciones. Esta flexibilidad permite que las máquinas de alimentación por vacío procesen una amplia gama de materiales y promueve la eficiencia en fabricantes de plástico que cambian frecuentemente de material o trabajan en múltiples líneas de productos.

Mejora de la Seguridad en Talleres y Minimización de Riesgos Operativos

Garantizar la seguridad dentro de un taller de producción de plásticos es esencial. Los polvos finos de plástico, como el polvo de PVC o el polvo de polietileno, son altamente combustibles y pueden crear mezclas explosivas cuando se dispersan en el aire y alcanzan una cierta concentración. Las máquinas de alimentación por vacío reducen los riesgos de seguridad de dos maneras. El sistema de transporte cerrado evita que los polvos de plástico escapen al aire del lugar de trabajo. Esto previene la acumulación de polvo combustible, eliminando así la posibilidad de explosiones por polvo. Muchos modelos son a prueba de riesgos de explosión, lo que mejora las características de seguridad. Establecer sistemas automatizados de transporte para la manipulación de materiales pesados con bordes afilados elimina el riesgo de contacto directo adverso con los materiales. El sistema protege la salud y seguridad de los empleados. Hacer que el lugar de trabajo sea más seguro y eficiente ayuda a las fábricas a evitar costosas demandas judiciales que podrían surgir por lesiones laborales.

Contribución a los objetivos de conservación de energía y protección ambiental

A lo largo de los años, las fábricas están recibiendo cada vez más presión para cumplir con las regulaciones ambientales globales. Cada vez más países están promulgando leyes relacionadas con la reducción de energía, la eficiencia energética y los límites de emisiones de carbono dentro de la industria del plástico. Las máquinas de alimentación por vacío son tan eficientes energéticamente como sus alternativas. Sus bombas de vacío integran motores de frecuencia variable que ajustan dinámicamente la potencia según datos en tiempo real de la carga transportada. Por ejemplo, los niveles de potencia disminuyen cuando el material está casi completamente transportado, evitando el escenario derrochador de funcionamiento constante a plena potencia. Este control de frecuencia variable puede lograr un ahorro energético del 20 al 30 % en comparación con transportadores mecánicos de velocidad fija. Además, el sistema de transporte cerrado minimiza la pérdida de material y ahorra el 5 % de materias primas a largo plazo. Estos ahorros ayudarán a las fábricas a alcanzar sus objetivos de producción de plástico en estos mercados, lo que mejorará la imagen de la fábrica ante los mercados conscientes del medio ambiente.