Hvorfor bruker plastfabrikker vakuumfødemaskiner?

Redusere trusler om materiellforurensning i produksjon av plast

Å kunne produsere plastmaterialer er en prosess som er svært følsom for forurensning. Plastmaterialer til matpakking, medisinsk utstyr og elektronikkomponenter krever spesiell oppmerksomhet for å hindre mulige forurensningsfeil. Slike forurensningsfeil kan inkludere fint støv, metallspåner og rester av fremmede materialer. Tradisjonelle skruer eller beltekonveyorer for mekanisk transport har døde soner der støv og fine fremmedlegemer kan samle seg. Dette kan medføre kryssforurensning over tid.

Vakuumføringmaskiner med lukket kretsdrift. De inneholder fullstendig plastmaterialer, enten i form av pellets, pulver eller granulat, under hele transportprosessen. Den lukkede konstruksjonen av føyningssystemene sikrer også ingen direkte kontakt med omgivelsene, og holder effektivt støv og fuktighet utenfor. Dermed isolerer de luftforurensende stoffer i verkstedet. En slik konstruksjon er mer tidsbesparende og kostnadseffektiv i produksjonsprosessen for plastmaterialer, ettersom det er mindre behov for manuelt arbeid med rengjøring av materialene etter transport.

Forbedre effektivitet og redusere avhengighet av manuelt arbeid

I plastproduksjon styres produksjonsprosessen ofte ved hjelp av kontinuerlige 24-timers produksjonslinjer, og materialeflyten er organisert på en måte som gjør at en produksjonsstopp kan være svært kostbar. Manuell påføring av materialer, eller til og med bruk av halvautomatiske påføringssystemer, krever konstant tilsyn fra arbeidere, som følger de satt tidsskjemaene og fyller på i siloer eller beholdere. Slike systemer er svært ineffektive på grunn av økt risiko for forstyrrelser i påføringscyklusen forårsaket av lange etterspørselsintervaller, tretthet og feilaktig vurdering av nivået i siloen av arbeideren, noe som fører til at systemet bryter den etablerte produksjonsflyten.

Vakuumfødesystemer er designet for å samvirke med industrielle plastforarbeidingssystemer, som ekstrudering og injeksjons- eller blåseformingsmaskiner. Disse systemene er utstyrt med automatiske nivåsensorer og sanntidsövervåkingssystemer som kontrollerer materialnivået i prosesshopperne. Når et bestemt nivå er nådd, startes en sugeoperasjon for materiale, og denne avsluttes når det øvre innstilte nivået er nådd. Slike systemer muliggjør fullt automatisert og kontrollert påføring, som holder systemet innenfor de innstilte driftsparametrene. For store operasjoner med flere produksjonslinjer kan vakuumkontrollsystemene for påføring organiseres hierarkisk for å forbedre produksjonsplanlegging.

Forståelse av ulike materialer brukt i plastforarbeiding.

Plast kan ha ulike former og utseender og kan ha individuelle og unike egenskaper. Den kan forekomme som puffete og lette korn, som fint og lett pulver, eller som uregelmessig formede regrind-materialer. eldre metoder for materialehåndtering har problemer med disse ulike materialene. Veldig lette korn kan flyte og gå tapt under håndtering, fint pulver kan gå tapt som støv og utløse støveksplosjon, og uregelmessig formede regrind-materialer kan kile seg fast i transportbåndets åpninger.

Forskjellige vakuumfødemaskiner kan designes basert på ulike egenskaper ved forskjellige plastmaterialer. For fine pulver kan suging skje sømløst for innsamling og utkast av pulver ved hjelp av høyeffektiv filtrering. Ved suging av tette eller tungvektede pellets kan trykket justeres for å unngå tettløp. Denne fleksibiliteten gjør det mulig for vakuumfødemaskiner å behandle et bredt spekter av materialer og fremmer effektivitet for plastprodusenter som ofte bytter materiale eller jobber med flere produktlinjer.

Forbedre sikkerheten i verksteder og minimere driftsrisiko

Å sikre trygghet i en plastproduksjonsverksted er avgjørende. Fin plast pulver som PVC-pulver eller polyetylenpulver er svært brennbart og kan danne eksplosive blandinger når de spres i luft og når en viss konsentrasjon. Vakuumfødemaskiner reduserer sikkerhetsrisikoer på to måter. Det lukkede transportanlegget hindrer at plastpulver slipper ut i arbeidsmiljøets luft. Dette forhindrer oppbygging av brennbart støv, noe som eliminerer muligheten for støveksplosjoner. Mange modeller er eksplosjonsikre, noe som ytterligere forbedrer sikkerhetsfunksjonene. Å etablere automatiserte transportsystemer for håndtering av tunge gjenstander med skarpe kanter fjerner risikoen for direkte skadelig kontakt med materialene. Systemet beskytter ansattes helse og sikkerhet. Å gjøre arbeidsplassen tryggere og mer effektiv hjelper fabrikker med å unngå kostbare rettsaker, som kan oppstå på grunn av arbeidsulykker.

Bidrar til energibesparelse og miljøvern

Gjennom årene har fabrikker fått økende press for å følge globale miljøreguleringer. Mer og mer mange land innfører lover om energireduksjon, energieffektivitet og grenser for karbonutslipp innen plastindustrien. Vakuumfødemaskiner er like energieffektive som alternativene sine. Deres vakuumkompressorer inneholder variabel frekvensmotorer som dynamisk justerer effekten basert på sanntidsdata for det transporterte materialet. For eksempel vil effektnivået synke når materialet nesten er fraktet, noe som unngår sløsing ved konstant full effekt. En slik styring med variabel frekvens kan gi 20 til 30 prosent energibesparelser sammenlignet med mekaniske transportbånd med fast hastighet. I tillegg minimerer det lukkede transportsystemet utslipp av materiale og gir langsiktige besparelser på 5 prosent av råmaterialer. Slike besparelser vil hjelpe fabrikker med å nå sine mål for plastproduksjon i disse markedene, noe som forbedrer fabrikkens omdømme i miljøbevisste markeder.