Warum verwenden Kunststofffabriken Vakuum-Zuführmaschinen?

Begrenzung von Materialkontaminationsrisiken bei der Herstellung von Kunststoffen

Die Herstellung von Kunststoffmaterialien ist ein äußerst kontaminationsanfälliger Prozess. Für Lebensmittelverpackungen, medizinische Geräte und elektronische Bauteile bestimmte Kunststoffe erfordern besondere Sorgfalt, um mögliche Verunreinigungen zu vermeiden. Solche Verunreinigungen können feinen Staub, Metallspäne und Rückstände von Fremdmaterial umfassen. Herkömmliche Schnecken- oder Riemenförderer für den mechanischen Transport weisen tote Zonen auf, in denen sich Staub und feine Fremdstoffe ansammeln können. Dies kann im Laufe der Zeit zu Kreuzkontamination führen.

Vakuum-Fördersysteme arbeiten im geschlossenen Kreislauf. Sie umschließen Kunststoffmaterialien vollständig – unabhängig davon, ob es sich um Pellets, Pulver oder Rezyklat handelt – während des gesamten Förderprozesses. Zudem verhindert die geschlossene Bauweise der Fördersysteme direkten Kontakt mit der Außenwelt und hält effektiv Staub und Feuchtigkeit fern. Dadurch werden Luftschadstoffe in der Werkstatt isoliert. Eine solche Konstruktion erweist sich im Kunststoffverarbeitungsprozess als zeitsparender und kostengünstiger, da weniger manueller Aufwand für die Reinigung der Materialien nach dem Transport erforderlich ist.

Effizienzsteigerung und Verringerung der Abhängigkeit von manueller Arbeit

In der Kunststoffherstellung wird der Produktionsprozess häufig mithilfe kontinuierlicher 24-Stunden-Produktionslinien gesteuert, und der Materialfluss ist so organisiert, dass eine Produktionsunterbrechung sehr kostspielig sein kann. Die manuelle Beschickung von Materialien oder sogar der Einsatz halbautomatischer Beschickungssysteme erfordert die ständige Überwachung durch Arbeiter, die die vorgegebenen Zeitpläne einhalten und Füllstände in Silos oder Trichtern überwachen. Solche Systeme sind aufgrund des erhöhten Risikos von Störungen im Beschickungszyklus, verursacht durch längere Nachfrageintervalle, Ermüdung und fehlerhafte Einschätzung des Silofüllstands durch den Arbeiter, äußerst ineffizient und führen dazu, dass der vorgeschriebene Produktionsablauf unterbrochen wird.

Vakuumschneidesysteme sind darauf ausgelegt, mit industriellen Kunststoffverarbeitungssystemen wie Extrusions- und Spritzguss- oder Blasformmaschinen zu arbeiten. Diese Systeme sind mit automatischen Füllstand-Sensoren und Echtzeit-Überwachungssystemen ausgestattet, die den Materialstand in den Vorschubtrichtern regulieren. Sobald ein vorgegebener Füllstand erreicht ist, wird ein Materialabsaugzyklus aktiviert und beendet, sobald der vorgegebene obere Füllstand erreicht ist. Solche Systeme ermöglichen eine vollständig kontrollierte, automatisierte Beschickung, wodurch das System innerhalb der vorgegebenen Betriebsparameter gehalten wird. Für groß angelegte Operationen mit mehreren Produktionslinien können die Vakuumregelungen des Zuführsystems hierarchisch organisiert werden, um die Produktionsplanung zu verbessern.

Unterschiedliche Materialien in der Kunststoffverarbeitung verstehen.

Kunststoffe können verschiedene Formen annehmen und individuelle sowie einzigartige Eigenschaften aufweisen. Sie können als luftige und leichtgewichtige Pellets, als feines und leichtes Pulver oder als unregelmäßig geformte Rezyklatmaterialien vorliegen. Ältere Methoden der Materialhandhabung haben Schwierigkeiten mit diesen unterschiedlichen Materialien. Sehr leichte Pellets können schweben und während der Handhabung verloren gehen, feine Pulver können als Staub verloren gehen und eine Staubexplosion auslösen, und unregelmäßig geformte Rezyklatmaterialien können in Förderlücken klemmen.

Auf Basis unterschiedlicher Eigenschaften verschiedener Kunststoffmaterialien können verschiedene Vakuum-Fördersysteme konzipiert werden. Bei feinen Pulvern kann die Absaugung nahtlos für die Sammlung und Ausstoßung von Pulver mithilfe einer hochwirksamen Filterung erfolgen. Bei der Förderung dichter oder schwerer Pellets kann der Vakuumdruck angepasst werden, um Verstopfungen zu vermeiden. Diese Flexibilität ermöglicht es Vakuum-Fördersystemen, eine breite Palette an Materialien zu verarbeiten, und fördert die Effizienz von Kunststoffherstellern, die häufig das Material wechseln oder an mehreren Produktlinien arbeiten.

Verbesserung der Sicherheit in Werkstätten und Minimierung von Betriebsrisiken

Die Sicherheit in einer Kunststoffproduktionswerkstatt zu gewährleisten, ist unerlässlich. Feine Kunststoffpulver wie PVC-Pulver oder Polyethylenpulver sind hochentzündlich und können explosive Gemische bilden, wenn sie in der Luft verteilt sind und eine bestimmte Konzentration erreichen. Vakuumfördergeräte verringern die Sicherheitsrisiken auf zweierlei Weise. Das geschlossene Fördersystem verhindert, dass Kunststoffpulver in die Luft am Arbeitsplatz gelangen. Dadurch wird die Ansammlung von brennbarem Staub vermieden, wodurch die Möglichkeit von Staubexplosionen ausgeschlossen wird. Viele Modelle sind explosionsgeschützt, was die Sicherheitsmerkmale weiter verbessert. Die Einrichtung automatisierter Fördersysteme für die Handhabung schwerer, scharfkantiger Gegenstände eliminiert das Risiko eines direkten gefährlichen Kontakts mit den Materialien. Das System schützt die Gesundheit und Sicherheit der Mitarbeiter. Eine sicherere und effizientere Arbeitsumgebung hilft Fabriken, kostspielige Gerichtsverfahren zu vermeiden, die aus Arbeitsunfällen resultieren können.

Beitrag zur Energieeinsparung und den Zielen des Umweltschutzes

Im Laufe der Jahre stehen Fabriken zunehmend unter Druck, globale Umweltvorschriften einzuhalten. Immer mehr Länder erlassen Gesetze zur Energieeinsparung, Energieeffizienz und zur Begrenzung der Kohlenstoffemissionen in der Kunststoffindustrie. Vakuumfördergeräte sind genauso energieeffizient wie ihre Alternativen. Ihre Vakuumpumpen verfügen über frequenzvariable Motoren, die die Leistungsabgabe dynamisch anhand von Echtzeitdaten zur Förderlast anpassen. Beispielsweise sinkt die Leistung, wenn das Material fast vollständig gefördert ist, wodurch vermieden wird, dass stets mit maximaler Leistung betrieben wird. Eine solche frequenzvariable Steuerung kann im Vergleich zu mechanischen Förderern mit fester Drehzahl 20 bis 30 % Energieeinsparung erreichen. Zudem minimiert das geschlossene Fördersystem das Entweichen von Material und spart langfristig 5 % der Rohstoffe ein. Solche Einsparungen helfen Fabriken dabei, ihre Ziele in der Kunststoffproduktion auf diesen Märkten zu erreichen, was wiederum das Image des Unternehmens bei umweltbewussten Abnehmern verbessert.