Dlaczego fabryki tworzyw sztucznych używają maszyn do zasilania próżniowego?

Minimalizowanie zagrożeń związanych z zanieczyszczeniem materiału podczas produkcji tworzyw sztucznych

Możliwość produkcji materiałów plastikowych to proces wysoce wrażliwy na zanieczyszczenia. Materiały plastikowe przeznaczone do opakowań żywności, urządzeń medycznych oraz części elektronicznych wymagają szczególnej uwagi w celu zapobiegania jakimkolwiek niedoskonałościom spowodowanym przez zanieczyszczenia. Takie niedoskonałości zanieczyszczeniowe mogą obejmować drobny pył, wióry metalowe oraz pozostałe ciała obce. Tradycyjne śruby lub taśmociągi o napędzie mechanicznym posiadają strefy martwego przestrzeni, w których może gromadzić się pył i drobne ciała obce. Może to prowadzić do zanieczyszczeń wtórnych w czasie.

Maszyny do zasilania próżniowego działające w układzie zamkniętym. Pełniot się one materiałami plastycznymi, niezależnie od tego, czy są w postaci granulatu, proszków czy tzw. regrindów, na całym etapie transportu. Ponadto zamknięta konstrukcja systemów zasilania zapewnia brak bezpośredniego kontaktu z otoczeniem, skutecznie chroniąc przed pyłem i wilgocią. W efekcie izolują one zanieczyszczenia powietrza w warsztacie. Taka konstrukcja jest bardziej oszczędna pod względem czasu i kosztów w procesie produkcji tworzyw sztucznych, ponieważ zmniejsza potrzebę ręcznego czyszczenia materiałów po transportowaniu.

Poprawa efektywności i zmniejszenie zależności od pracy ręcznej

W produkcji tworzyw sztucznych proces produkcyjny jest często zarządzany przy użyciu ciągłych, 24-godzinnych linii produkcyjnych, a przepływ materiałów jest organizowany w taki sposób, że przerwanie produkcji może być bardzo kosztowne. Ręczne dozowanie materiałów, a nawet stosowanie półautomatycznych systemów dozujących, wymaga stałego nadzoru pracowników, którzy muszą przestrzegać ustalonych harmonogramów czasowych oraz kontrolować poziom materiału w silosach lub zasobnikach. Takie systemy są wysoce nieefektywne ze względu na zwiększony ryzyko zakłócenia cyklu dozowania spowodowane długimi odstępami czasu między potrzebą uzupełnienia, zmęczeniem pracowników oraz błędną oceną poziomu wypełnienia silosów, co prowadzi do przerwania ustalonego przepływu produkcji.

Systemy zasilania podciśnieniowego są zaprojektowane do współpracy z przemysłowymi systemami przetwarzania tworzyw sztucznych, takimi jak maszyny do wytłaczania, wtryskiwania lub formowania metodą dmuchania. Systemy te są wyposażone w urządzenia automatycznego wykrywania poziomu oraz systemy monitoringu w czasie rzeczywistym, które kontrolują poziom materiału w zasobnikach procesowych. Gdy osiągnięty zostanie ustalony poziom, uruchamiany jest cykl ssania materiału, który kończy się po osiągnięciu ustalonego górnego poziomu. Takie systemy umożliwiają w pełni kontrolowane automatyczne zasilanie, utrzymujące system w określonych parametrach roboczych. W przypadku dużych instalacji z wieloma liniami produkcyjnymi systemy sterowania podciśnieniem w systemach zasilania mogą być zorganizowane hierarchicznie w celu optymalizacji harmonogramu produkcji.

Zrozumienie różnych materiałów stosowanych w przetwarzaniu tworzyw sztucznych.

Plastiki mogą przyjmować różne kształty i formy oraz charakteryzować się indywidualnymi i unikalnymi właściwościami. Mogą występować w postaci puszystych i lekkich granulek, drobnych i lekkich proszków lub materiałów regenerowanych o nieregularnym kształcie. Starsze metody transportu materiałów mają trudności z obsługą tych różnych materiałów. Bardzo lekkie granulki mogą unosić się i ginąć podczas transportu, drobne proszki mogą uciekać jako pył i powodować wybuch pyłu, a nieregularne materiały regenerowane mogą zakleszczać się w szczelinach przenośników.

Różne maszyny do zasilania próżniowego mogą być projektowane z uwzględnieniem różnych właściwości wielu materiałów plastikowych. W przypadku drobnych proszków ssanie może odbywać się bez przeszkód, umożliwiając zbieranie i odprowadzanie proszku przy użyciu wydajnych filtrów. W przypadku zasysania gęstych lub ciężkich granulek ciśnienie ssące można dostosować, aby uniknąć zatory. Ta elastyczność pozwala maszynom do zasilania próżniowego przetwarzać szeroki zakres materiałów oraz sprzyja efektywności producentów tworzyw sztucznych, którzy często zmieniają materiał lub pracują nad wieloma liniami produktów.

Poprawa bezpieczeństwa w warsztatach i minimalizacja ryzyka operacyjnego

Zapewnienie bezpieczeństwa w warsztacie produkcyjnym tworzyw sztucznych jest niezbędne. Drobne proszki plastikowe, takie jak proszek PVC lub polietylenowy, są wysoce łatwopalne i mogą tworzyć mieszaniny wybuchowe, gdy rozproszą się w powietrzu i osiągną określone stężenie. Maszyny do podawania próżniowego zmniejszają ryzyko bezpieczeństwa na dwa sposoby. Zamknięty system transportowy uniemożliwia ucieczkę proszków plastikowych do powietrza w miejscu pracy. Zapobiega to gromadzeniu się palnego pyłu, eliminując możliwość wybuchu pyłu. Wiele modeli jest odporne na zagrożenie wybuchem, co dodatkowo zwiększa bezpieczeństwo. Wprowadzenie zautomatyzowanych systemów transportowych do przemieszczania ciężkich przedmiotów o ostrych krawędziach eliminuje ryzyko bezpośredniego kontaktu z materiałami. System chroni zdrowie i bezpieczeństwo pracowników. Zwiększenie poziomu bezpieczeństwa i efektywności na stanowisku pracy pomaga fabrykom unikać kosztownych roszczeń wynikających z urazów przy pracy.

Wkład w oszczędność energii i cele związane z ochroną środowiska

W ciągu ostatnich lat zakłady odczuwają coraz większe presje związane z koniecznością przestrzegania globalnych przepisów środowiskowych. Coraz więcej krajów wprowadza ustawy dotyczące redukcji zużycia energii, efektywności energetycznej oraz ograniczeń emisji węgla w przemyśle tworzyw sztucznych. Maszyny do dozowania próżniowego są równie energooszczędne jak ich alternatywy. Ich pompy próżniowe wyposażone są w silniki o zmiennej częstotliwości, które dynamicznie dostosowują moc wyjściową na podstawie danych w czasie rzeczywistym dotyczących przesyłanego ładunku. Na przykład poziom mocy obniża się, gdy materiał jest już niemal całkowicie przesunięty, co zapobiega marnotrawstwu wynikającemu z ciągłej pracy na pełnej mocy. Taka regulacja częstotliwości może przynieść oszczędności energii na poziomie 20–30% w porównaniu z mechanicznymi przenośnikami o stałej prędkości. Co więcej, zamknięty system transportowy minimalizuje ucieczkę materiału, co długoterminowo pozwala zaoszczędzić 5% surowców. Takie oszczędności pomogą fabrykom osiągnąć cele produkcji tworzyw sztucznych na tych rynkach i poprawią wizerunek zakładu w oczach rynków zorientowanych ekologicznie.