Waarom gebruiken kunststof fabrieken vacuümsystemen voor doseermachines?

Het beperken van bedreigingen van materiaalverontreiniging bij de productie van kunststoffen

Het produceren van kunststofmaterialen is een proces dat zeer gevoelig is voor verontreiniging. Kunststofmaterialen die bestemd zijn voor voedselverpakkingen, medische apparatuur en elektronische onderdelen vereisen speciale aandacht om mogelijke verontreinigingen te voorkomen. Dergelijke verontreinigingen kunnen fijn stof, metaalspanen en resterende vreemde materialen omvatten. Traditionele schroef- of bandtransporteurs voor mechanische transportsystemen hebben dode hoeken waar stof en fijne vreemde deeltjes zich kunnen ophopen. Dit kan op termijn leiden tot cross-contaminatie.

Vacuüm voedingsmachines werken in een gesloten kringloop. Ze bevatten kunststofmaterialen volledig, of het nu gaat om korrels, poeders of gerecycleerde grondstoffen, gedurende het gehele transportproces. Daarnaast zorgt het gesloten ontwerp van de voedingssystemen ervoor dat er geen directe buitenluchtcontact is, waardoor stof en vocht effectief worden buiten gehouden. Op die manier worden luchtverontreinigingen in de werkplaats geïsoleerd. Dit ontwerp is efficiënter en kosteneffectiever in het productieproces van kunststofmaterialen, omdat er minder behoefte is aan arbeid om de materialen te reinigen na het vervoer.

Efficiëntie verbeteren en afhankelijkheid van handarbeid verminderen

In de kunststofproductie wordt het productieproces vaak beheerd met behulp van continue 24-uurs productielijnen, en de materiaalstroom is zodanig georganiseerd dat een productiestilstand zeer kostbaar kan zijn. Het handmatig toevoeren van materialen, of zelfs het gebruik van semi-automatische toesluijsystemen, vereist constante toezicht door werknemers, die zich houden aan de ingestelde tijdschema's en toevoegingen in silo's of hoppers. Dergelijke systemen zijn zeer inefficiënt vanwege het verhoogde risico op verstoring van de toevoercyclus veroorzaakt door langdurige vraagintervallen, vermoeidheid en foute inschatting van het vulniveau van de silo door de werknemer, waardoor het systeem de vastgestelde productiestroom doorbreekt.

Vacuümvoedingssystemen zijn ontworpen om te integreren met industriële kunststofverwerkingssystemen, zoals extrusie- en spuitgiet- of blaasmoldingmachines. Deze systemen zijn uitgerust met automatische niveausensoren en real-time bewakingssystemen die de materiaalniveaus in de proceshoppers regelen. Zodra een ingesteld niveau is bereikt, wordt een zuigcyclus voor materiaal geactiveerd en wordt deze beëindigd zodra het ingestelde bovenste niveau is bereikt. Dergelijke systemen vergemakkelijken volledig gecontroleerde geautomatiseerde voeding, waardoor het systeem binnen de ingestelde bedrijfsparameters blijft. Voor grootschalige operaties met meerdere productielijnen kunnen de vacuümregelsystemen van de voedingssystemen hiërarchisch worden georganiseerd om de productieplanning te verbeteren.

Inzicht in verschillende materialen die worden gebruikt bij de verwerking van kunststoffen.

Kunststoffen kunnen meerdere vormen aannemen en individuele en unieke eigenschappen hebben. Ze kunnen voorkomen als luchtige en lichtgewicht korrels, als fijn en lichtgewicht poeder of als onregelmatig gevormde regrindmaterialen. Oudere methoden van materiaalhandling hebben moeite met deze verschillende materialen. Lichtgewicht korrels kunnen drijven en verloren gaan tijdens het hanteren, fijne poeders kunnen als stof verloren gaan en een stofexplosie veroorzaken, en onregelmatig gevormde regrindmaterialen kunnen vastlopen in spleten van transportbanden.

Op basis van de verschillende eigenschappen van diverse kunststofmaterialen kunnen verschillende vacuümvoedingsmachines worden ontworpen. Voor fijne poeders kan zuigen naadloos verlopen voor het verzamelen en uitwerpen van poeder met behulp van een hoogwaardige filtratie. Bij het opzuigen van dichte of zware korrels kan de zuigkracht worden aangepast om verstoppingen te voorkomen. Deze flexibiliteit stelt vacuümvoedingsmachines in staat om een breed scala aan materialen te verwerken en draagt bij aan efficiëntie voor kunststofproducenten die regelmatig van materiaal wisselen of werken aan meerdere productlijnen.

Veiligheid verbeteren in werkplaatsen en operationele risico's minimaliseren

Het waarborgen van veiligheid binnen een plastic productieworkshop is essentieel. Fijne plastic poeders zoals PVC-poeder of polyethyleenpoeder zijn zeer ontvlambaar en kunnen explosieve mengsels vormen wanneer zij in de lucht worden verspreid en een bepaalde concentratie bereiken. Vacuümtransportmachines verlagen de veiligheidsrisico's op twee manieren. Het gesloten transportsysteem voorkomt dat plastic poeders in de werkomgevingslucht terechtkomen. Dit voorkomt de ophoping van brandbare stof, waardoor het risico op stofexplosies wordt geëlimineerd. Veel modellen zijn explosierisicobestendig, wat de veiligheidskenmerken verder verbetert. Het implementeren van geautomatiseerde transportsystemen voor het hanteren van zware, scherpgekante objecten elimineert het risico op direct letsel door contact met de materialen. Het systeem beschermt de gezondheid en veiligheid van medewerkers. Het veiliger en efficiënter maken van de werkomgeving helpt fabrieken om dure rechtszaken te voorkomen, die kunnen ontstaan door arbeidsongevallen.

Bijdragen aan energiebesparing en milieubescherming

Door de jaren heen krijgen fabrieken steeds meer druk om te voldoen aan wereldwijde milieuvoorschriften. Steeds meer landen stellen wetten vast met betrekking tot energiereductie, energie-efficiëntie en de limieten van koolstofemissies binnen de kunststofindustrie. Vacuümtransportmachines zijn net zo energie-efficiënt als hun alternatieven. Hun vacuümpompen zijn uitgerust met frequentieregelaars die het vermogen dynamisch aanpassen op basis van realtime gegevens over de getransporteerde lading. Bijvoorbeeld: het vermogen daalt wanneer het materiaal bijna volledig is getransporteerd, waardoor wordt voorkomen dat er continu op vol vermogen wordt gewerkt, wat energieverspilling zou veroorzaken. Dergelijke frequentieregeling kan 20 tot 30% energiebesparing opleveren in vergelijking met mechanische transportbanden met vaste snelheid. Bovendien minimaliseert het gesloten transportsysteem het ontsnappen van materiaal en bespaart het op de lange termijn 5% aan grondstoffen. Deze besparingen helpen fabrieken hun doelen voor kunststofproductie te bereiken in deze markten, wat het imago van de fabriek verbetert in milieubewuste markten.